这家电子装配厂做了 9 年，主做 PCBA 插件和后段组装，客户是珠三角的家电和消费电子品牌。2.3 亿的营收，420 号人，规模不算小——但老板每次去车间转，脸色都不好看。
不是没订单，是订单来了做不完。产线上堆着一箱箱半成品，每条线都在忙，月底一算账，人均产值才 28 万——同行差不多规模的厂，能做到 35 万以上。在制品到处都是，18 天的在制品库存，车间走路都得侧着身子。准时交付率靠加班堆，81% 的准时率，剩下的 19% 全靠月底突击加班补。账算不细——每条线赚不赚钱、哪个产品拖后腿，没人知道。
我们驻厂第一周没开会。直接上产线，从插件到组装到包装，跟了整整三天。四件事一看就清楚了。
插件区在东头，焊接区在西头，组装在北边，包装在南边。一个产品从插件到包装，要在车间里绕三圈。搬运距离加起来超过 200 米——这些全是非增值动作。
每条线有快有慢，快的站做完就堆着，慢的站前面排长队。没人去调平衡——线长只管自己这道工序不出错，不管整条线流不流畅。
每天产出多少、哪个订单延误了、为什么延误，全凭线长脑子里记。老板问进度，厂长打电话问线长，线长再去车间看——信息传递就耗了半天的准确度。
把 4 条功能式产线拆成 8 条单元线——每条线从插件到组装到测试一条龙，物料进、成品出，搬运距离从 200 米降到 40 米。不是买新设备，是把现有设备重新摆了位置。在制品库存从 18 天直接降到 11 天。
每条线装了一块白板——每小时产出多少、今天目标多少、差多少，数字写在上面。同步做了标准作业组合票——每个工位动作拆开，找出浪费，线平衡率从 62% 拉到 85%。在制品库存从 11 天进一步降到 7 天。
每条线核算到毛利——物料成本、人工、辅料全摊进去。以前财务只管总数，现在每根线是赚是亏、哪个产品毛利高，每天班前会过一遍。人均产值从 28 万涨到 37 万，准时交付率从 81% 拉到 96%。
我以前觉得效率低就是人不够勤快。现在才明白，车间像堵车——不是车开不快，是红绿灯太多。智帮帮我把红绿灯拆了，车还是那些车，路通了自然就跑起来了。
中山某电子装配厂 · 总经理
3 天产线全流程跟踪 + 价值流图绘制。输出诊断报告 + 优先级路线图。
4 条功能线→8 条单元线，搬运 200m→40m，在制品库存 18→11 天。
小时产出看板 + 标准作业组合票，线平衡率 62%→85%，在制品 11→7 天。
每条线核算到毛利，准时交付率 81%→96%，人均产值 28→37 万。